Bomba de lodo Honghua HHF-1300 HHF-1600 W MERRIMAC 7.5K 7595-21A FE

 

Análisis profundo de ingeniería de arquitectura de Power End

Arquitectura de marcos y gestión del estrés

Los marcos de HHF-1300 y HHF-1600 no se construyen utilizando técnicas tradicionales de fundición monolítica, sino que presentan una estructura soldada hecha de placas de acero de baja aleación de alta resistencia. Esta elección de diseño se basa en rigurosas consideraciones mecánicas:

• Optimización de la relación peso-a-resistencia: la estructura soldada permite a los ingenieros aumentar el grosor de la placa y agregar refuerzos en áreas concentradas-de tensión (por ejemplo, la carcasa del cojinete principal y el soporte de la guía de la cruceta), al tiempo que reduce el peso en las zonas sin-carga-. En comparación con los marcos de fundición eléctrica equivalentes, la serie HHF logra aproximadamente una reducción de peso del 15 % con una mejora del 20 % en la rigidez general.
• Proceso de alivio de tensiones: una vez finalizadas todas las operaciones de soldadura, todo el marco debe someterse a un tratamiento térmico para aliviar tensiones en un horno de recocido a gran-escala. Este proceso elimina las tensiones térmicas residuales generadas durante la soldadura, lo que garantiza que el marco mantenga la estabilidad dimensional bajo cargas alternas prolongadas (120 impactos por minuto) y preserva el paralelismo entre el cigüeñal y el eje del piñón.
• Las superficies de contacto clave del marco (por ejemplo, la brida del extremo hidráulico, el orificio del cojinete) se mecanizan en la gran máquina fresadora y perforadora de pórtico CNC al mismo tiempo, y la tolerancia de coaxialidad y perpendicularidad se controla dentro de 0,05 mm.

 

Dinámica de transmisión

• El sistema de transmisión de la bomba de la serie HHF es la clave para su producción estable a largo plazo-de alto par.

Engranajes en espiga: Tanto el modelo HHF-1300 como el HHF-1600 utilizan juegos de engranajes en espiga forjados integrales para la reducción primaria.

Función de autocentrado: el exclusivo diseño de ángulo de doble hélice del engranaje V-garantiza que las fuerzas axiales generadas por las mitades izquierda y derecha del engranaje se cancelen entre sí. Esto significa que los cojinetes principales del eje del piñón y del cigüeñal solo soportan cargas radiales, eliminando la necesidad de soportar el empuje axial, extendiendo así significativamente la vida útil del cojinete.

El grado de superposición: el engranaje V-tiene un grado de superposición muy alto y hay muchos pares de dientes engranando al mismo tiempo, lo que hace que el proceso de transmisión sea muy suave y reduce en gran medida la carga de impacto instantánea y el ruido de funcionamiento.

Material: el anillo dentado grande está forjado con acero de aleación de alta-resistencia, con la superficie del diente endurecida por inducción-para lograr una dureza superior a HRC 50, lo que garantiza una resistencia al desgaste excepcional.

• Conjunto del cigüeñal:

Materiales: El cigüeñal excéntrico está fundido o forjado con acero de aleación de alta calidad.

Equilibrio: El cigüeñal del HHF-1600 se ha sometido a rigurosas pruebas de equilibrio dinámico para garantizar un rendimiento óptimo a 1600 CV de carga completa. El diseño de la rueda excéntrica está optimizado para minimizar el par de inercia, reduciendo efectivamente la vibración general.

• Configuración de rodamientos:

El eje del piñón está equipado con un rodamiento de rodillos esféricos de doble-hilera con alta capacidad de carga, lo que permite que el sistema de eje tenga una ligera desviación sin afectar la capacidad de carga.

El cojinete principal del cigüeñal es un pesado cojinete de rodillos esféricos de doble-hilera.

El cojinete de biela es un cojinete de rodillos cilíndricos que puede soportar la enorme carga de la biela.

Cojinete de pasador de cruceta: con rodamientos de rodillos cilíndricos largos de doble-hilera, este componente se encuentra entre las piezas más expuestas-a tensiones en las bombas de lodo. La serie HHF incorpora márgenes de diseño sustanciales, lo que garantiza un rendimiento confiable en condiciones de alta-presión.

Cruceta y sistema de guía

La cruceta es el componente clave que conecta el movimiento giratorio (cigüeñal) y el movimiento alternativo (vástago del pistón).

• Material: Fabricado en hierro dúctil grado ASTM A536, con excelente resistencia al desgaste y absorción de impactos.
• Diseño de placa guía: Tanto la placa guía superior como la inferior cuentan con diseños reemplazables. La placa guía inferior soporta fuerzas laterales generadas por la oscilación de la biela, lo que resulta en un desgaste acelerado. La serie HHF incorpora un mecanismo de ajuste de junta exclusivo que permite al personal de mantenimiento compensar el desgaste de la placa guía ajustando el espesor de la junta sin desmontar el cigüeñal, restaurando así la concentricidad operativa de la cruceta. Este diseño es fundamental para evitar el desgaste excéntrico del tirante intermedio y del prensaestopas.

Sistema de lubricación dual

1. Lubricación forzada: una bomba de aceite de engranajes externa instalada en la parte inferior del tanque de aceite suministra aceite lubricante filtrado con precisión a través de tuberías integradas-a los pares de fricción, incluida la placa guía de la cruceta, el cojinete del pasador de la cruceta y el cojinete principal. Los sensores de presión en el circuito de aceite activan automáticamente alarmas o apagan el sistema cuando la presión del aceite cae por debajo del umbral preestablecido (normalmente 25 PSI).
2. Lubricación por salpicadura: la rotación de engranajes grandes en el depósito de aceite dispersa el aceite lubricante por todos los rincones. Esto no sólo lubrica las superficies de engrane de los engranajes sino que también proporciona lubricación por niebla de aceite para los cojinetes del engranaje del piñón. Este mecanismo de lubricación pasiva garantiza que el conjunto de bomba pueda mantener un funcionamiento de emergencia a corto plazo-incluso en casos extremos de falla de la bomba de aceite, evitando accidentes por agarrotamiento de cojinetes y agarrotamiento del eje.

 

 

Nos enfrentamos a graves desafíos. El sistema Mission L emplea una tecnología mejorada ** "Bore Seal" ** o sello facial.

• Anti-Extrusión: los sellos de orificio generalmente están hechos de poliuretano de alta-dureza o caucho especializado, y presentan un diseño geométrico único que auto-mejora el contacto de sellado bajo alta presión, evitando que el material de sellado se fuerce hacia los espacios metálicos (Gap Extrusion).

Sellado de la tapa de la válvula: la tapa de la válvula incorpora un diseño de sellado resistente al efecto de respiración-, lo que garantiza un rendimiento confiable incluso cuando el módulo sufre una deformación elástica menor bajo alta presión.

 

 

Concepto de diseño modular: ventajas mecánicas de la estructura en forma de L-

El Merrimac 7595-21A descarta el diseño de fundición integral convencional de 'válvula-sobre-válvula' y adopta en su lugar una estructura forjada en forma de L de dos-piezas más avanzada. Esta innovación de diseño ofrece una mejora fundamental en el rendimiento mecánico:

• Mecanismo de distribución de tensiones: en los módulos monolíticos tradicionales, la cámara de la válvula de succión y la cámara de la válvula de descarga se superponen verticalmente, combinadas con el orificio horizontal del pistón, creando una zona de concentración de tensiones altamente compleja en su intersección (diámetro transversal). Bajo cargas pulsantes de alta-presión, esta área se convierte en el origen de las grietas por fatiga. El diseño en forma de L-separa físicamente el módulo de succión (Suction Module) y el módulo de descarga (Discharge Module) a través de montantes verticales. Esta separación geométrica simplifica significativamente la distribución de tensiones dentro de cada módulo, reduciendo sustancialmente el factor de concentración de tensiones (SCF) en la línea de intersección.
• Flexibilidad en fabricación y mantenimiento:

1. Interoperabilidad: El componente Merrimac 7595-21A cumple estrictamente con el tamaño estándar de Southwest 8404-25A, lo que garantiza una integración perfecta con los bastidores OEM. Es totalmente compatible con Bomco F-1600, Emsco FB-1600 y Honghua HHF-1600.
2. Reemplazo independiente: durante las operaciones de campo, si el extremo de succión está cavitado y dañado, los usuarios pueden simplemente reemplazar el módulo de succión sin desechar el costoso módulo de descarga, y viceversa. Este diseño modular reduce significativamente el costo total de propiedad (TCO).

Detalles de componentes y análisis de lista de materiales (análisis de lista de materiales)

Ontología del módulo principal

• Módulo de descarga (P/N 7395D / Southwest 8404-27):

Función: Puede contener el conjunto de la válvula de descarga y soportar la presión de trabajo más alta.

Características: Presenta un diseño "tachonado". A diferencia de las conexiones de rosca interna tradicionales, la superficie de la brida de descarga está pre-incrustada con pernos de doble-extremos de alta-resistencia para conectar el colector de descarga de alta-presión. Este diseño evita daños en la rosca causados ​​por el desmontaje frecuente bajo alta presión.

• Módulo de succión (P/N 7395S / Southwest 8404-26):

Función: Acomoda el conjunto de la válvula de succión y guía el lodo hacia la cámara de la bomba.

Características: Se adopta el mismo diseño tachonado. El paso de succión se optimiza mediante CFD para minimizar la resistencia al flujo y mejorar la eficiencia volumétrica.

sistema de conexión y fijación

En los módulos de alto-voltaje, la confiabilidad del conector es fundamental. Merrimac emplea soluciones de sujeción de grado-aeronáutico:

• Perno de interconexión del módulo (Perno, Descarga a Succión, P/N 4495-56 / Southwest 4019-61):

Cantidad: 18 unidades por bomba (6 unidades por cilindro).

Especificaciones: Acero de aleación de alta resistencia-diseñado a medida y con tratamiento de rosca-en rollo para mejorar la resistencia a la fatiga. Estos pernos sujetan de forma segura los módulos de admisión y escape, soportando fuerzas de separación extremas.

• Tuerca de conexión (tuerca, P/N 134-8HP): una tuerca hexagonal de alta resistencia, que generalmente se usa con una llave dinamométrica hidráulica.
• Perno de conexión del extremo de alimentación-(perno, extremo de alimentación, P/N 4495-52/suroeste 4017-33):

  Cantidad: 30 unidades por bomba.

  Función: Fije todo el conjunto del extremo hidráulico en la placa gruesa del marco del extremo de potencia. Los espárragos deben soportar la fuerza de corte alternante generada por el movimiento alternativo del pistón.

Innovación en el sistema de tapa de válvula y culata: tipo tachonado versus tipo tornillo

Esta es una de las actualizaciones más importantes del Merrimac 7595-21A.

Esta es una de las actualizaciones más importantes del Merrimac 7595-21A.

• Tipo de tornillo tradicional: la tapa de la válvula se atornilla directamente en el orificio roscado del cuerpo del módulo. Bajo el efecto de respiración de alta-presión, se generan fácilmente grietas por corrosión bajo tensión en la raíz de las roscas internas. Una vez dañado, se desecha todo el módulo.
• Tipo con tachuelas Merrimac:

Brida de cubierta de válvula (P/N 4488-25): Cuenta con una placa de cubierta de brida externa.

Perno de la cubierta de la válvula (P/N 4015-2): Un anillo de pernos está incrustado alrededor del cuerpo del módulo y la tapa de la válvula está asegurada por estos pernos.

Ventajas: este diseño transfiere todas las cargas de tracción desde la presión final a los pernos rentables-reemplazables, dejando el cuerpo del módulo únicamente bajo tensión de compresión. Esto elimina el riesgo de que se agriete la rosca del cuerpo, una característica fundamental que permite un funcionamiento estable a largo plazo a 7500 PSI.

camisa de cilindro y sistema de pistón

• Placa de desgaste de la camisa del cilindro (P/N 8490-28): Instalada entre el módulo y la camisa del cilindro, este componente de sacrificio protege la cara del extremo del módulo de la erosión por lodo.
• Brida de la camisa del cilindro (brida de retención de la camisa, P/N 6490-25): funciona con P-Quip o sistemas de bloqueo rápido similares para evitar movimientos menores de la camisa del cilindro bajo alta presión.

 

 

Acero de aleación forjado versus fundición

El módulo Merrimac 7595-21A y sus componentes clave están hechos de acero de aleación forjado de primera calidad (Premium Forged Alloy Steel), no de acero fundido.

• Selección de materiales: El material principal suele ser acero de aleación de cromo-molibdeno modificado AISI 4130 o AISI 8630 (aleación de Cr-Mo). Estos materiales tienen una excelente templabilidad y propiedades mecánicas integrales.

Cromo (Cr): Mejora la resistencia a la oxidación y la corrosión, aumenta la dureza.

Molibdeno (Mo): mejora la resistencia a altas temperaturas, previene la fragilidad del temple y aumenta la tenacidad al impacto.

• Flujo de grano: el proceso de forjado modifica la estructura del grano del metal mediante presión mecánica, lo que permite una distribución continua del grano a lo largo del contorno de la pieza. Este flujo continuo de grano mejora significativamente la resistencia del material ante fuerzas de corte y tracción. Por el contrario, las piezas fundidas sufren inevitablemente de porosidad, cavidades de contracción y granos gruesos, lo que las hace propensas a agrietarse bajo cargas pulsantes de alta-presión.
• Pureza metalúrgica: los lingotes de acero de Merrimac, procesados ​​mediante refundición de electroescoria (ESR) o desgasificación al vacío, mantienen el azufre, el fósforo y otras impurezas nocivas en niveles ultra-bajos (normalmente<0.015%), maximizing material toughness.

 

 

1. Normalización: Refina la estructura del grano después de la forja, elimina las tensiones de forja y homogeneiza la microestructura.
2. Temple y Templado: Este es el proceso que da alma a los materiales.

Enfriamiento: el módulo se calienta a la temperatura de austenitización y luego se enfría rápidamente para obtener una estructura martensítica de alta-dureza.

Templado a alta-temperatura: posteriormente, el material se somete a un templado a alta-temperatura para transformar su microestructura en esferoidita. Este proceso mejora la alta resistencia del material al mismo tiempo que mejora significativamente la tenacidad al impacto Charpy V-entalla, que es esencial para prevenir fracturas frágiles en ambientes fríos o bajo fluctuaciones severas de presión.

Análisis detallado de los materiales de los componentes clave.

Además de su módulo principal, el ecosistema de accesorios de Merrimac también cumple con estrictos estándares de materiales:

Nombre del componente	Especificaciones de materiales	Beneficio de ingeniería
Culata y tapa de válvulas	Acero forjado AISI 4140	With an exceptionally high tensile strength (Tensile Strength>100 ksi), puede soportar el inmenso empuje de 7500 PSI que actúa sobre la tapa.
Studs	ASTM A193 Gr. B7 / B7M	Un material de fijación típico de alta-temperatura y alta-presión. El grado B7M, con dureza controlada, es adecuado para entornos de gases ácidos que contienen sulfuro de hidrógeno (H2S) para evitar la fragilización por hidrógeno.
Tuercas-de alta resistencia	ASTM A194 Gr. 2H/2HM	Las tuercas-de alta resistencia diseñadas para pernos B7 evitan el deslizamiento de la rosca bajo una precarga alta.
Placas de desgaste	Acero con alto contenido de cromo-carbono	La superficie se trata con endurecimiento por inducción de alta-frecuencia, logrando una dureza superior a HRC 60, que resiste eficazmente la erosión a alta-velocidad procedente del lodo que contiene fragmentos de roca.
camisas de cilindro	circonita de alta pureza	Merrimac recomienda camisas de cilindros de cerámica de circonio para aplicaciones de alta-presión. Estos revestimientos presentan una dureza Rockwell de 92-94, un acabado superficial de 4-8 RMS y un coeficiente de fricción excepcionalmente bajo, lo que extiende significativamente la vida útil del pistón.

Autofretaje

Para mejorar aún más la vida útil del módulo de 7500 PSI, Merrimac aplicó un tratamiento de autofrettage a la cavidad interior del módulo después de la fabricación.

• Principio: El material de la pared interior está hecho para producir una ligera deformación plástica aplicando una presión hidráulica (generalmente 1,5 a 2 veces la presión de trabajo) a la cavidad interior.
• Efecto: Después de liberar la presión, queda una capa de tensión de compresión permanente (tensión de compresión residual) en la superficie de la pared interior. Durante el funcionamiento normal de la bomba, la tensión de tracción generada por la presión del fluido es primero compensada por esta capa de tensión de compresión, lo que reduce significativamente la tensión de tracción máxima real y retrasa varias veces la aparición de grietas por fatiga.

 

 

Aclaración de la definición de potencia nominal.

• Bomba de lodo HHF-1300

Potencia nominal de entrada: 1300 HP (969 kW)

Frecuencia de carrera nominal: 120 SPM

Carga máxima del vástago del pistón: aproximadamente 118,000 lbs. Esto significa que si la camisa del cilindro está sobredimensionada para funcionamiento a alta-presión, el cigüeñal puede dañarse al exceder la carga en la varilla.

• Bomba de lodo HHF-1600

Potencia nominal de entrada: 1600 HP (1193 kW)

Frecuencia de carrera nominal: 120 SPM

Diseño diferencial: El HHF-1600 presenta superficies de dientes de engranajes en V-ensanchadas, cojinetes principales de mayor diámetro y cuellos de muñón excéntricos más gruesos para manejar una potencia adicional de 300 HP y un torque más alto.

Hoja de datos de rendimiento

Diámetro de la camisa del cilindro	Presión nominal (presión máxima)	Desplazamiento @ 120 SPM (Desplazamiento)	Desplazamiento @ 120 SPM (Desplazamiento)	Notas
en (mm)	PSI (MPa)	GPM (EE. UU.)	L/s
4" (101.6)	7500 (51.7)	235	14.8	7500 PSI para condiciones de funcionamiento especiales
4 1/2" (114.3)	7500 (51.7)	298	18.8	Condiciones operativas comunes de alto voltaje-
5" (127.0)	5556 (38.3)	367	23.2	Se requiere compatibilidad con el módulo Merrimac de alta-presión
5 1/2" (139.7)	4669 (32.2)	444	28.0	El límite estándar del OEM suele ser 4516.
6" (152.4)	3792 (26.1)	529	33.4
6 1/2" (165.1)	3232 (22.3)	621	39.2
7" (177.8)	2786 (19.2)	719	45.4	Condiciones de funcionamiento de baja-presión y alto-desplazamiento

Interpretación de ingeniería:

1. Umbral de 7500 PSI: Sólo las camisas de cilindro de 4 y 4,5 pulgadas pueden alcanzar con seguridad 7500 PSI a máxima potencia.
2. Actualizaciones de los cilindros de 5 y 5,5 pulgadas: con el módulo Merrimac 7595-21A, el límite de presión del cilindro de 5 pulgadas aumenta de 5000 PSI a 5556 PSI (1600 HP máximo), lo que brinda a los equipos de perforación reservas de presión críticas para evitar disparos de la válvula de seguridad causados ​​por fluctuaciones de presión.
3. Compensación entre flujo y presión:{0}}a 7500 PSI, una sola bomba entrega solo 298 GPM. Por lo tanto, normalmente se requieren 2-3 bombas en pozos profundos y de gran diámetro para cumplir con los requisitos de tasa de retorno del espacio anular.

 

 

Intercambiabilidad y gestión de flotas

Una ventaja estratégica clave de Merrimac 7595-21A es su excepcional intercambiabilidad. Para los contratistas de perforación con una flota mixta de bombas, esto reduce significativamente la complejidad del inventario.

Este módulo es compatible con el Honghua HHF-1600 y se puede reemplazar directamente.

• Bomco F-1600 / F-1300
• Emsco FB-1600 / FC-1600
• Nacional 12-P-160 (requiere adaptador de conversión específico PE-7500-12P)
• Gardner Denver PZ-11 (requiere la serie GX-7500)

Al implementar un sistema de adquisición unificado para los componentes de los extremos hidráulicos de Merrimac, las empresas de perforación pueden estandarizar repuestos (válvulas, asientos de válvulas, resortes, sellos de camisas de cilindros), reduciendo los costos de inventario hasta en un 30 %.

Pasos clave de instalación y control de torsión

Para garantizar cero fugas a 7500 PSI, el proceso de instalación debe cumplir estrictamente con las especificaciones de torsión.

1. Alineación del módulo: antes de la instalación, limpie la superficie de la brida del bastidor. Utilice un instrumento de alineación láser o un comparador para verificar la coaxialidad entre la placa guía de la cruceta y el orificio interior del módulo, con una desviación que no exceda 0,010 pulgadas.

2. Pre-apretar el perno:

Perno de conexión del módulo de entrada/salida (tuerca de 1-3/4"): Esta es la conexión más crítica. Utilice una llave hidráulica y apriétela en tres pasos.

Torsión objetivo: consulte la caja-manual técnico adjunto para conocer los valores recomendados, que generalmente oscilan entre 2800 y 3200 ft-lbs (dependiendo del coeficiente de fricción del lubricante; se recomiendan agentes antiobstrucción-a base de níquel-.

3. Instalación de la tapa:

Los pernos tachonados de la tapa de válvulas de Merrimac (1-1/4 "o 1-1/2") requieren un apriete cruzado diagonal.

Advertencia: No utilice un martillo para apretar la llave, ya que esto provocará una precarga desigual y provocará una respiración de alta-presión en la brida. Utilice siempre herramientas dinamométricas.

Torsión de referencia 1: Aproximadamente 1350 ft-lbs (para especificaciones específicas, consulte el manual).

 

Actualización del sistema de bloqueo de camisas de cilindro

A una presión de 7500 PSI, la camisa del cilindro experimenta un empuje axial significativo. Las tapas de camisas de cilindros de tipo tradicional con ajuste roscado-a menudo no proporcionan la precarga adecuada, lo que provoca que la camisa sufra micro-movimientos bajo alta presión, lo que puede provocar daños en el anillo de sellado.

Recomendamos encarecidamente instalar un sistema de retención de revestimiento de tipo hidráulico/cuña-(Liner Retention System) como P-Quip o Southwest al actualizar el módulo Merrimac.

• P/N 8490-34: una placa-resistente al desgaste diseñada específicamente para sistemas P-Quip.
• Ventaja: puede proporcionar una fuerza de pre-apriete axial constante y cuantificable y eliminar por completo el riesgo de que se afloje la camisa del cilindro.

 

 

Lista de verificación previa-al inicio

1. Pre-inflado de la bolsa de aire: para condiciones de 7500 PSI, la presión de nitrógeno previa-en la bolsa de aire (amortiguador de pulsaciones) es fundamental. Por lo general, se establece entre 1/3 y 1/2 de la presión de trabajo esperada, pero sin exceder los 1000 PSI. Verifique el estado del KB-75 o un airbag de amortiguación de alta presión similar.
2. Configuración de la válvula de seguridad: asegúrese de que la válvula de seguridad del pasador de seguridad de alta-presión o la válvula de seguridad de reinicio hidráulico esté configurada en 7500 PSI o ligeramente menos (p. ej., 7200 PSI) para proteger el cabezal de la bomba.
3. Sistema de bomba de pulverización: Inspeccione el sistema de pulverización de enfriamiento del pistón. A alta presión, el pistón genera un calor intenso debido a la fricción, lo que requiere un flujo de refrigerante suficiente y un ángulo de boquilla adecuado.

 

Estrategia de mantenimiento periódico

A diario:

Inspeccione la tubería de lavado y la caja de empaque para detectar fugas. La tubería de lavado de alto brillo- de Merrimac, combinada con un empaque compuesto de Kevlar, generalmente ofrece más de 500 horas de funcionamiento continuo.

Escuche el sonido del vernier calibrando. El sonido claro y uniforme del impacto metálico es normal; el sonido sordo o sibilante indica una fuga de vernier.

Semanalmente:

Verifique que la tuerca de la tapa de la válvula y el dispositivo de bloqueo de la camisa del cilindro estén flojos inspeccionando las marcas de conteo.

Desarme e inspeccione el resorte Belleville. Los caudales altos por debajo de 7500 PSI pueden causar fractura por fatiga del resorte.

Por pozo:

Pruebas no-destructivas (NDT): se recomienda realizar pruebas ultrasónicas (UT) o inspección con partículas magnéticas (MPI) en las áreas de tensión críticas del módulo final hidráulico, incluida la superficie del cono del asiento de la válvula y la intersección de los orificios transversales. Aunque el módulo Merrimac ha pasado por un tratamiento de mejora-, la inspección periódica sigue siendo el método más eficaz para evitar fallos catastróficos.

Solución de problemas

El fenómeno de falla es la fluctuación de presión y el caudal es insuficiente.

Motivos: Fuga en el vástago o asiento de la válvula; Fractura del resorte de válvula; Cavitación en la línea de succión.

Solución Merrimac: Verifique el uso del caucho de poliuretano de grado Supremo-correcto. Por debajo de 7500 PSI, el caucho estándar se "mordisqueará" (se romperá) rápidamente.

El fenómeno de falla es que la camisa del cilindro tiene una vida corta y fugas frecuentes.

Motivos: fuerza de bloqueo insuficiente de la camisa del cilindro y mala alineación del pistón.

Solución: actualizar al mecanismo de bloqueo hidráulico; comprobar la concentricidad del tirante intermedio y de la cruceta; reemplácela con una camisa de cilindro de cerámica de circonio Merrimac.

 

 

Nombre del componente	Merrimac P/N	Suroeste P/N	comentarios
conjunto de extremo hidráulico	7595-21A	8404-25A	Paquete de actualización completo de 7500 PSI
módulo de salida	7395D	8404-27	Incluye pernos, pero no paletas internas.
módulo de inhalación	7395S	8404-26	pilastra
perno de conexión (succión y descarga)	4495-56	4019-61	Requiere un par específico para apretar.
brida del cilindro	6490-25	-	Confirmar el tipo de sistema de bloqueo
conjunto de tapa	-	-	Recomendado para tipo tachonado

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